Для уменьшения коробления отливок были предусмотрены двойной перепуск более холодного металла, а также поочередная заливка через каждую из двух предусмотренных заливочных воронок, расположенных симметрично относительно полости формы; это исключает односторонний перегрев форм и позволяет поддерживать во всех местах формы более равномерную температуру. Коробление в этих случаях не превышало припуска на механическую обработку. Повышение в исследованных чугунах содержания углерода и кремния улучшает заполняемость кокилей 1. Увеличение содержания углерода с 3,2 до 3,8% (при содержании 2,1% 51) позволяет снизить температуру заливаемого чугуна на 45-50° С, так как для данного чугуна увеличение в нем содержания углерода на 0,1% эквивалентно увеличению температуры металла примерно на 8° С. Увеличение содержания кремния с 1,8 до 2,8% (при содержании 3,5% С) позволяет снизить температуру заливки на 50° С, т. е. в этом случае увеличение содержания кремния в чугуне на 0,1% эквивалентно увеличению температуры заливаемого металла на 5° С. Кокили получали отливкой в сухих песчаных формах из чугуна, содержащего 3,2-3,4% С, 2,0-2,2% 51, 0,6-0,8% Мп, 0,1-0,2% Р и до 0,08 5. Рабочие полости кокилей выполняются по стержням из обычной стержневой смеси; после установки в форму стержни натираются графитовой пастой ГБ-4, а после небольшой подсушки — серебристым графитом до металлического блеска. Отливки заготовок кокилей получаются с чистой рабочей поверхностью; механическая обработка требуется только по плоскостям разъема и крепежных отверстий.
Хотя стойкость чугунных кокилей относительно невелика (350- 500 заливок), но их себестоимость близка к себестоимости рядового чугунного литья, а поэтому описанная технология изготовления кокилей экономически целесообразна. Разработанный технологический процесс производства тонкостенных крупногабаритных отливок (подшипниковых щитов электродвигателей 8-10-го габарита) в кокилях с применением металлических стержней позволил существенно повысить чистоту поверхности и товарный вид отливок, резко уменьшить объем очистных работ, повысить в 1,5 раза выпуск литья на одного работающего и в 2 раза съем литья с единицы производственной площади, что снизило себестоимость 1 т отливок на 5%.