Система наддува для форм ребристого цилиндра отрабатывалась на пескодувной машине модели 305, для форм коленчатого вала — на специальном пескодувном стенде. Вдувание смеси в полость модельного комплекта осуществлялось через щелевые вдувные отверстия шириной 8-9 мм и через круглые диаметром 15 мм. Первоначально для уменьшения износа моделей и предотвращения сноса с них разделительного состава (СКТ) вдувные отверстия располагались по периферии моделей так, чтобы поток смеси не направлялся непосредственно в них. Эта схема не всегда оправдывает себя, так как по результатам измерений плотности оболочки вдувное отверстие дает удовлетворительное уплотнение в зоне диаметром или шириной (в случае щели) примерно 30 мм. Поэтому межреберные пространства цилиндра заполнялись недостаточно хорошо. В дальнейшем пришлось ввести вдувные отверстия непосредственно над ребрами, и наполняемость межреберных пространств значительно улучшилась. Во время экспериментальных работ заметного сноса разделительного состава с моделей, а также износа моделей не наблюдалось. Модельная и соответствующая ей надувная плита для получения нижней полуформы цилиндра, — форма цилиндра в сборе. Заливка форм, изготовленных по предложенной технологии как в лаборатории, так и на Мелитопольском моторном заводе, дала положительные результаты.
Например, в лаборатории института на пескодувной машине модели 305 было изготовлено 80 форм ребристого цилиндра. Заливка форм, выбивка и очистка отливок производились на заводе по технологии, принятым на заводе. Прогара или растрескивания форм при заливке не наблюдалось, брака отливок не было. Вес экспериментальных форм составил около 9 кг 200 г. Вес форм, применяемых на заводе — от 10 до 14,5 кг. Использование смеси с 4% пульвербакелита вместо 6%, как принято па заводе, даст экономию на стоимости связующего 30-35 тыс. руб. в год. Для отливок коленчатого вала экономический эффект составит еще большую сумму. Для производительности формовочных машин, работающих по данному процессу, время формирования не является основным фактором. Большое влияние оказывает время отверждения сформированной полуформы.