Высота пролетов до затяжки ферм 8,2 м. В настоящее время в проектах Института предусматривается ширина пролета 24 ж и высота 10,2 м. Каждый из пролетов является как бы самостоятельным литейным цехом (в первом пролете производится отливка труб, во втором — отливка фасонных частей) с независимыми грузопотоками, кроме плавки металла. Плавильное отделение оборудовано двумя вагранками, каждая производительностью 15 т! ч. Расплавленный чугун из вагранок выдается в барабанные ковши емкостью 1,0 я и по замкнутому монорельсовому пути 13 с помощью электротельферных тележек 5 грузоподъемностью 3 Т раздается по миксерам 12 с газовым обогревом. Емкость миксеров 2 пг. Заливка металла на центробежных машинах 2 модели «Липецк» осуществляется с помощью заливочных устройств с электрическим подъемом ковшей. Передвижение заливочных устройств по монорельсам 4 ручное. Емкость ковшей зависит от веса отливаемой трубы и рассчитана на одну заливку. Трубы после удаления из изложниц с помощью специального приспособления 3 передаются в подземную галерею на уборочно-охладительный конвейер 6, подающий их в цех антикоррозионного покрытия.
Пролет производства отливок фасонных частей оснащен четырьмя автоматизированными кокильными линиями. Заливка кокилей осуществляется аналогично описанному способу по заливке труб, хотя проектом предусмотрены трехпозиционные заливочные машины 10 конструкции Одесского ЦКТБ. На позиции выбивки отливки фасонных частей вместе со стержнем автоматически извлекаются из кокилей и через люки поступают в подземную галерею на вибрационной охладительно-уборочный конвейер 7, подающий их в очистное отделение цеха антикоррозионных покрытий.
Изготовление сырых стержней из песчано-глинистых смесей с металлическими каркасами осуществляется на вибропрессовых формовочных машинах 8 модели 91226Б. Каждая из линий оснащена пятью машинами, что дает возможность изготовлять на одной линии одновременно пять типоразмеров отливок. Для приготовления стержневой смеси предусмотрены смешивающие бегуны 14 модели 1А12.