На Ленинградском заводе им. Карла Маркса при существующем технологическом процессе и уровне механизации себестоимость литья по выплавляемым моделям составляет 1200-1500 руб/т в зависимости от степени сложности и веса отливок. Проведенная заводом совместно с ЛПИ работа по использованию ГПСМО-процесса показала технико-экономическую целесообразность этого процесса производства точных стальных отливок для номенклатуры изделий завода. Технологический процесс получения отливок в керамические формы, получаемые прессованием термопластичных суспензий, осваиваемый на заводе, состоит из следующих основных операций: приготовление пасты (термопластичной суспензии); изготовление керамических форм; обжиг форм; сборка форм; заливка форм на центробежной машине; очистка отливок. Для приготовления пасты используется порошок плавленого кварца с размером частиц 20-50 мк. Кварцевый порошок смешивается в специальном лопастном смесителе с 10-15% парафина и 1.0-1,5% стеарина, используемого в качестве поверхностно активной добавки.
При таком составе суспензия имеет малую жидкоемкость, а отсутствие силикагеля позволяет формам из этих суспензий сохранять стабильность размеров при тепловой обработке и термостойкость при заливке их металлом. Чистота поверхности и геометрическая точность отливок, получаемых в керамических формах, изготовленных по ГПСМО-процессу, выше, чем у отливок, получаемых в керамических формах из холодных суспензий на основе гелеобразующих соединений. Готовая паста может храниться долгое время, удобна для перевозок и хранения.
Изготовление керамических оболочек производится запрессовкой термопластичной пасты в полость пресс-формы. Перед запрессовкой паста расплавляется и поддерживается в жидком прессовой машины при температуре 60-65° С. При данной температуре паста имеет достаточную текучесть и способность к точному воспроизведению поверхности пресс-форм. Толщина керамической оболочки выбирается в зависимости от ее конфигурации и размеров. Если диаметр керамической оболочки равен 250-800 мм, то для хорошего заполнения пастой полости пресс-формы толщина ее должна быть 2,5-3,5 мм. Извлечение готовой оболочки из пресс-формы производится через 5-10 сек после запрессовки пасты.