Смазка пресс-формы производилась маслом «Вапор» через 10-12 заливок. После удаления литниковой системы производилось выплавление стержней из отливки в термостате при температуре 400-420° С в течение 1 ч. Оставшиеся на внутренней поверхности отливки остатки защитного покрытия стержня (коллоидального графита) удалялись очисткой мелким абразивным песком при небольшом давлении воздуха (2-2,5 ат). На внутренней поверхности отливок, изготовленных с применением стержней из сплава ЦА4, имелись небольшие наплывы из-за размыва стержней в процессе заливки, которые приходилось удалять механическим путем. Отливки, залитые со стержнями из сплава ЦАМ6-3, таких дефектов не имели. Поверхность отливок получалась чистая, соответствующая 6-му классу чистоты. Отливка рабочего колеса насоса. Испытания показали, что рабочие параметры насосов с литыми колесами не хуже, чем с колесами, изготовленными механическим путем.. Внедрение литья под давлением рабочего колеса центробежного насоса снижает трудоемкость в 4,5-5 раз. В мировой практике имеется лишь несколько случаев изготовления крупногабаритных сложных отливок способом литья под давлением, а литье под давлением У-образного восьмицилиндрового блока из сплава АЛЧ (ГОСТ 2685-63) впервые успешно.
Опыт по отливке деталей средних размеров и сложности недостаточен, чтобы представить все процессы, протекающие в пресс-форме при формировании детали и ее последующем затвердевании. Поэтому необходимо было всестороннее изучение вопросов формирования крупной отливки, получаемой литьем под давлением; установить влияние различных технологических параметров на качество отливки и ее заполняемость; рассмотреть вопрос течения жидкого сплава по поверхности, покрытой слоем краски; изучить влияние смазки на образование газовой пористости; установить роль литниковой системы в процессе получения крупногабаритной отливки.