Повышение температуры сплава и уменьшение удельного Давления приводит к уменьшению плотности отливки. Конструкция литниковой системы должна обеспечить заполнение отливки и создание равномерного скоростного потока по всему сечению питателя. Высота питателя должна быть достаточной для обеспечения питания стенок разной толщины и массивных узлов отливки. В данном случае литниковая система должна выполнять Роль прибыли, работающей под поршневым давлением.
Для создания равномерной скорости затвердевания некоторых массивных узлов отливки могут быть применены внутренние холодильники и шпильки — разрядники. Произведенный расчет газового баланса формы позволил установить влияние различных составляющих на газосодержание отливки, показал необходимость разработки составов смазки, обеспечивающей основные требования процесса литья под давлением: низкую газотворную способность в период заполнения пресс-формы жидким металлом, хорошую покрываемость поверхности формы, малую теплопроводность и хорошие условия скольжения. Разработанная новая смазка на основе глицерина, растворенная в воде, обладает минимальной газотворной способностью при, температурах заливки жидкого металла, охлаждает пресс-форму, тем самым исключая перегрев отдельных ее частей. Имеющаяся в смазке щелочь снижает поверхностное натяжение смазки и способствует растворению прилипающего алюминия к стержням формы. Меньшая степень конденсации при температурах заливки положительно влияет на качество литья. . Расчет возможности питания отливок позволил установить граничные условия: время нарастания давления мультипликации составляет 0,5-0,8 от времени затвердевания тонкой части питателя.
Отношение объема мультипликатора к объему цилиндра прессования при диаметре трубопроводов 24 мм должно быть не более 1 : 10, отношение диаметра пресс-остатка к его длине должно быть 1,5-2,0. На основании проведенной работы установлены следующие оптимальные технологические параметры получения под давлением отливок блоков цилиндров автомобильных двигателей: