Отработка параметров и исследование процесса происходили по следующим направлениям: 1) определения мероприятий, касающихся конструкции отливки и пресс-формы; 2) исследования технических режимов литья (скорости прессования, удельного давления на металл, температуры металла, сечения питателя и др.); 3) исследования заполняемое отливки и влияния на нее различных факторов; 4) исследования газосодержания и плотности отливки в зависимости от переменных параметров литья; 5) исследования различных по составу смазок; 6) моделирования процесса и разработки специальной конструкции литниковой системы, обеспечивающей направленное заполнение и затвердевание отливки с обеспечением питания толстых мест и массивных узлов. Экспериментальные работы проводились на установке промышленного типа, смонтированной в литейном цехе Заволжского моторного завода и в литейной лаборатории Горьковского политехнического института. Вначале были замерены все необходимые технические данные машины, пресс-формы и печи дозатора: Отливка V-образного восьмицилиндрового блока, представляющая сложную конструкцию с пятью утолщениями (20-30 мм) под постели коренных подшипников, двумя рядами цилиндров с V-образным расположением по четыре в ряд. Средняя толщина стенки картерной части блока и водяной рубашки 4,5 мм. 36 бобышек для крепления головки блока имеют утолщения в нижней части (до 15- 20 мм) для выполнения резьбы под шпильки. С внутренней стенки водяной рубашки блока выполнены 8 пар бобышек с отверстиями подтолкатели клапанов. Всего в блоке выполнено 10 отверстий.
Самой толстой частью в блоке является кронштейн крепления. маслонacoca, где сосредоточена большая масса сплава, в которой после затвердевания образуются газоусадочные раковины.