К недостаткам можно отнести: ухудшение условий вентиляции полости горячего модельного комплекта, венты которого не забиваются частицами свободного пульвербакелита и разделительным составом; необходимость изменения большого количества соответствующим образом обработанных профильных надувных плит; усложнение конструкции пескодувного резервуара введением механизмов, предотвращающих высыпание плакированной смеси, и тепловой защиты; усложнение конструкции самой машины введением механизмов сборки и разборки горячих модельных комплектов. По схеме процесс изготовления оболочек состоит в том, что сухую — плакированную смесь вдувают в полость, ограниченную горячей модельной и холодной надувной плитами. После наддува дается выдержка для того, чтобы смола за счет тепла модельной плиты могла расплавиться и связать частицы смеси. Иначе модель с оболочкой не может быть протянута из надувной плиты и позиция не освобождается для следующего наддува.
После выдержки полуформа протягивается из надувной плиты, утверждается одним из обычных способов и снимается с модельной плиты. В этом случае надежно работает вентиляция полости модельного комплекта, расположенная в холодной надувной плите, уменьшается количество оснастки, упрощается конструкция машины. Но этот способ в связи с необходимостью выдержки для расплавления смолы при формировании оболочки на позиции наддува ограничивает производительность формовочных машин. В результате проведенного анализа был принят процесс по схеме, но с применением термореактивных смесей, обладающих сырой прочностью. При смесях, обладающих сырой прочностью протяжка сформированной оболочки может производиться вслед за наддувом; оболочки могут быть регулируемой толщины с калиброванным контрладом вплоть до получения на нем ребер жесткости.
Все это позволило бы получать оболочковые формы для отливок сложной конфигурации и большой металлоемкости и создать высокопроизводительное формовочное оборудование, особенно выгодное для массового производства (в частности, для автомобилестроения).