Кроме того, получение неравномерной по толщине оболочки с некалиброванным разъемом делает необходимым при заливке форм большого размера и металлоемкости применять засыпку опорным материалом или увеличивать толщину оболочки, что еще больше снижает производительность формовочных машин. Более прогрессивным является пескодувный способ изготовления оболочковых полуформ. Он заключается в том, что формовочная смесь вдувается в полость, ограниченную горячей модельной и горячей или холодной профильной надувной плитами. При выборе технологической схемы процесса от прессования полуформ пришлось отказаться по следующим причинам.
При до-прессовывании тонких оболочковых полуформ очень сложно добиться равномерного уплотнения смеси на горизонтальных, наклонных и вертикальных участках, так как при прессовании жесткой колодкой одинаковое значение абсолютной деформации смеси на этих участках дает различные значения степени уплотнения. Применение же дифференцированного прессования усложняет конструкцию машины введением специальной позиции и оснастки.
Кроме того, работами НИИТавтопрома установлено, что при взаимодействии с расплавленным металлом прессованные оболочки коробятся больше и разупрочняются быстрее, чем непрессованные. Наиболее приемлемым оказались схемы процесса.
По схемепроцесс изготовления оболочковых полуформ состоит в том, что сухую плакированную песчано-смоляную смесь вдувают в полость, ограниченную горячими модельной и надувной плитами (а). Отверждение оболочки происходит в этой же полости (б), т. е. надувная плита занята на обслуживании оболочки вплоть до ее извлечения из модельного комплекта (в). Выполнение процесса по этой схеме имеет серьезные недостатки несмотря на то, что в этом случае получается оболочковая полуформа со строго заданной толщиной в любом сечении вплоть до ребер жесткости, а производительность формовочного оборудования при наличии в обороте достаточного количества модельных комплектов ограничивается только машинным временем основных операций.