Подвод металла сифоном (тип ) и снизу по касательной к металлическому стержню (тип V) обеспечил сравнительно плавное заполнение полости форм и создал благоприятные условия для полного и быстрого удаления воздуха и газов из полости формы. Отливки в этом случае получаются хорошего качества. Лучшие по качеству отливки получены при заливке форм через литниковые системы типов IV и VI. Это можно объяснить тем, что в этих литниковых системах благодаря неоднократному изменению направления течения струи металла удается существенно затормозить ее скорость и обеспечить более спокойное заполнение полости формы, предотвращающее разбрызгивание металла или продувкой воздухом (из расчета 1 мин на 0,5 т чугуна). Заливка кокилей осуществляется короткой непрерывной струей после съема шлака из чайникового ковша. Описанная комплексная обработка чугуна, не снижая его литейных свойств (несмотря на ввод алюминия), обеспечивает получение тонкостенных отливок без отбела и трещин даже при использовании крупных металлических стержней. Повышение трещиноустойчивости чугуна объясняется постепенным выделением при охлаждении Для выбора площади сечений питателей при производстве аналогичных по конструкции и весу отливок (15-30 кг) можно рекомендовать размеры питателей из расчета 1 см2 площади на 4,5-5,0 кг веса отливки.
Понижение скорости поступления чугуна в полость формы достигается устройством коллекторов (как в литниковой системе типа IV), увеличенных по сечению. Заполняемость формы и качество отливок заметно улучшаются применением обычного зумпфа глубиной 45 мм или шаровидного диаметром 50 мм. Для форм с горизонтальным разъемом возможности устройства различных конструкций литниковых систем ограничены и решаются однозначно. При производстве отливок в формах с горизонтальным разъемом понижение температуры заливаемого чугуна до 1290° С или формы до 250° С приводит к появлению в отливках спаев и неслитин, особенно в углублениях, удаленных от места подвода металла.