Опыт проектирования цехов для производства чугунных отливок в центробежным способом

Жидкий чугун, получаемый из вагранок, раздается с помощью барабанных ковшей и транспортных средств (мостовых кранов) в миксеры, устанавливаемые непосредственно у потребителей металла. В миксерах металл усредняется по химическому составу и поддерживается при постоянной температуре. В зависимости от энергетических ресурсов районов расположения заводов миксеры устанавливаются с электрическим обогревом или на газообразном или жидком топливе. Конструкция последних разработана Гипро-сантехпромом.

Миксеры на газообразном топливе успешно эксплуатируются в литейных цехах Нижнетагильского и Ахангаранского заводов. Отливки фасонных частей производятся на автоматизированных кокильных линиях конструкции Института.

Линия оснащена 30 кокильными станками. Операции по открыванию и закрыванию кокильных станков, выбивка из них отливок, окраска кокилей автоматизированы.

Расчетная производительность линий 300 заливок в час. Изготовление стержней осуществляется на формовочных машинах моделей 91271Б или 91226Б из песчано-глинистых смесей с металлическими каркасами. Стержни в кокильные станки устанавливаются вручную. Трубы отливаются на многороторных центробежных машинах «Липецк». Расчетная производительность машин 100 заливок в час. Отливки фасонных частей после удаления из кокилей и отливки труб после извлечения из изложниц поступают на транспортно-охладительные линии, подающие их по подземным или наземным галереям в цехи антикоррозионных покрытий, где осуществляются финишные технологические операции.

Нанесение антикоррозионного покрытия осуществляется на автоматизированных линиях конструкции Гипротехсанпрома. Общая мощность литейных цехов по производству труб и фасонных частей колеблется в зависимости от потребности экономического района в пределах 40 000, 80 000, 120 000 т отливок в год. При мощности производства отливок труб и фасонных частей 40 000 т/год литейные цехи строятся общими для обоих производств.

Комментарии запрещены.