Стержни должны иметь достаточную термомеханическую прочность и не разрушаться запрессовываемым в полость формы сплавом; Стержни должны обеспечивать получение поверхности отливки по 6-7-му классам чистоты и по 3-му классу точности; Были опробованы различные материалы для изготовления стержней. Первоначально были опробованы соляные смеси. Лучшими оказались стержни из 25% поваренной соли и 75% азотнокислого натрия. Расплав при температуре 350-400° С заливается в нагретый до 180-200° С металлический стержневой ящик. Для повышения термомеханической прочности солевых стержней на их поверхность наносились различные защитные покрытия: лак № 177 с маршалитом и окисью алюминия; этилсиликат с маршалитом, тальком и окисью алюминия. Однако опыты показали, что, несмотря на наличие защитного покрытия, эти стержни размываются в месте подвода сплава в пресс-форму. Соль, попадая в отливку, ухудшала качество ее поверхности и вызывала коррозию; стержни из-за малой прочности разрушались при закрытии пресс-формы или в процессе запрессовки жидкого сплава. Недостатками таких стержней являются также их гигроскопичность и высокая газотворная способность, снижающая качество отливки. Таким образом, применение стержней, изготовленных из солей, несмотря на их легкое удаление из отливки путем растворения в воде, нецелесообразно.
Применение керамических и гипсовых стержней также не дало положительных результатов, так как они не обеспечивали необходимую чистоту поверхности, хрупки и при установке в пресс-форму зачастую ломались. Удаление керамических стержней из узких криволинейных полостей отливки весьма затруднено. Лучшие результаты были получены при использовании стержней из легкоплавких сплавов.
Опробованы сплавы ЦА4, ЦАМ6-3 и сплав из 80% свинца и 20% сурьмы. Свинцово-сурьмяный сплав оказался непригодным, так как несмотря на защитное огнеупорное покрытие, такие стержни в процессе заливки разрушались и при этом происходило сваривание материала отливки и стержня. В дальнейшем отработка технологии отливки производилась только на стержнях из цинковых сплавов ЦА4 и ЦАМ6-3.