Для определения влияния красок на образование газовых пор и раковин применялись покрытия, приготовленные из тонкоизмельченных наполнителей (мел, асбест, мрамор, графит) и раствора силиката натрия, коэффициент теплопроводности которых изменялся от 0,1-0,2 до 13,7 ккал/м-ч-град. Исследование опытных партий отливок, изготовленных с применением указанных покрытий, показало, что изменение теплопроводности наполнителей не оказывает заметного влияния на уменьшение дефектов газового происхождения на отливках. Обработка статистических данных по браку отливок привела к заключению, что существенное влияние на их качество оказывают порядок заливки кокиля в смену, а также перерывы между заливками, определяющие температурный режим работы формы. Изучение температурного режима кокилей в течение рабочей смены проводилось путем замера температуры рабочей поверхности перед заливкой в различных точках контактной хромель-алюмелевой термопарой. Выяснилось, что оптимальной температурой нагрева следует считать 160-190° С; при нагреве до 220-250° С брак отливок по газовым раковинам и пористости резко возрастает.
Установленная зависимость неблагоприятного влияния высокого нагрева кокилей на образование пористости вполне согласуется с данными А. А. Бочвара относительно особенностей кристаллизации сплавов эвтектического типа, к которым относятся сплавы типа силумин, и в частности сплав АЛ9, который имеет интервал кристаллизации 55° С. Заливка кокилей при нагреве их в интервале температур 160- 190° С дала возможность получить отливки без дефектов, но механические свойства в различных сечениях отливок продолжали весьма заметно колебаться. Исследования, проведенные по заливке опытных форм сплавом АЛ9, показали, что качественные отливки (без газовых раковин, рыхлых и с наиболее высокими механическими свойствами) получаются при оптимальной продолжительности заливки. Продолжительность заливки, применяемой на практике, по сравнению с расчетной должна быть в 2 раза.