После извлечения «сырых» керамических оболочек из пресс-форм их подвергают обжигу. Обжиг производится в адсорбирующем наполнителе, в качестве которого на заводе им. Карла Маркса применяется порошок глинозема. Обжиг осуществляется при температуре 850-900° С. В зависимости от наличия плавней в пасте температура обжига может быть снижена. При принятом на заводе технологическом процессе обжиг ведется в печах ПН-45 в течение 7-9 ч. После обжига керамические оболочки освобождаются от адсорбирующей засыпки, охлаждаются, собираются в стопку и смесью. Готовая форма устанавливается на центробежную машину, где она заливается металлом. Центробежное давление составляет 1,0- 1,5 кПсм2. Отделение готовых отливок от литниковой системы и очистка литья от керамики производятся так же, как и при литье по выплавляемым моделям.
Для изготовления литья в керамических формах, получаемых по ГПСМО-процессу, можно использовать типовое оборудование. Кварцевая мука приготовляется в обычной шаровой мельнице.
Можно использовать и другие размалывающие агрегаты. Приготовление керамической пасты осуществляется при помощи лопастного смесителя, представляющего собой емкость, обогреваемую водой, имеющей температуру 65-70° С, и вал с лопастями, приводимый в движение электромотором через редуктор. Последовательность загрузки составляющих оказывает большое влияние на качество пасты. По принятому технологическому процессу порядок загрузки компонентов следующий.
В разогретый смеситель загружается огнеупорный порошок, который прогревается до температуры примерно 60° С, затем вводится стеарин в жидком или состоянии, который перемешивается с огнеупорным порошком в течение 5-10 мин, и затем парафин в расплавленном состоянии. Все компоненты тщательно перемешиваются, после чего паста поступает в работу или на хранение.
Емкость смесителя равна около 50 кг пасты и время приготовления одного замеса примерно 20-30 мин. Запрессовка пасты может производиться при помощи различных прессовых механизмов. На заводе для этой цели с успехом применяется лопастная шприц-машина.