Изготовление форм-оболочек

После тепловой обработки горячая опока с оболочками подается на заливочный участок и заливается жидким металлом. Затем опока после охлаждения отливок примерно до 600° С с рольганга подается на подъемный стол, прижимающий опоку к установке для отсоса адсорбента и направления его пневмотранспортом через трубопроводы в бункер. После этого тем же рольгангом опока подается на выбивку, где кантователем отливки и оболочки выбрасываются на выбивную решетку, а опока возвращается к карусельной установке. Процесс удаления литников и очистка литья осуществляются так же, как и для литья, полученного по выплавляемым моделям.

При допускается заливка металла в холодные формы. После прокаливания формы охлаждаются и удаляются из адсорбента, затем собираются для заливки на центробежной машине. Украинским научно-исследовательским институтом металлов совместно с Харьковским политехническим институтом разработаны и опробованы в полупромышленных и промышленных условиях новые стеклокерамические покрытия. Для получения покрытия были использованы различные огнеупорные напонители и стекловидные сплавы. В качестве огнеупорных наполнителей применены технический глинозем, тальк, форстерит и графит. Стекловидные сплавы получены на основе окислов Ыа20, А1203, ВаО, В203, 5Ю2, СаО. Стекловидную составляющую покрытия получили по технологии, принятой в эмалировочном производстве. Гранулят измельчали по сухому методу до полного прохождения через сито № 30 (800 отв/смг). Затем компоненты покрытия (стекловидную составляющую — 10-15%, огнеупорный наполнитель — 85-90% и глину — 5%) перемешивали в краскомешалке в течение 20-30 мин. Плотность покрытия у = \,45-1,6 г/см3. Покрытия наносили на форму для отливки весом 200 кг в три слоя. Удельный вес покрытия составлял 1,45, 1,5, 1,6 г/см3 соответственно для первого, второго и третьего слоев. Металл заливали в сухие формы. Полученные при этом отливки имели чистую, гладкую поверхность.

Читайте так же:

Комментарии запрещены.